Contoh Jurnal Penerapan Simulasi Pada Perusahaan Berbasis Lean

Penerapan Simulasi Pada Perusahaan Berbasis Lean
1. PENDAHULUAN 
1.1. Latar Belakang 
Dasar pemikiran dari lean manufacturing adalah berusaha menghilangkan waste (pemborosan) di dalam proses, atau dapat juga dikatakan sebagai suatu konsep perampingan atau efisiensi. Konsep lean ini dapat diaplikasikan pada perusahaan manufaktur maupun jasa, karena pada dasarnya efisiensi selalu menjadi target yang ingin dicapai oleh semua perusahaan. Untuk dapat mengaplikasikan konsep lean, maka perusahaan harus mampu untuk mengidentifikasi kebutuhan dari konsumen, dan apa yang dipentingkan oleh konsumen. 

Pendekatan ini merupakan filosofi dasar untuk mengoptimalkan performansi sistem manufaktur. Toyota telah melakukan identifikasi terhadap tujuh jenis aktivitas utama yang tidak memiliki nilai tambah dalam bisnis maupun proses manufaktur antara lain produksi berlebihan, waktu menunggu, transportasi, persediaan berlebihan, gerakan yang tidak perlu dan produk cacat. Seluruh kegiatan itu merupakan pemborosan (waste) yang dapat memperpanjang production lead time. Lean sekarang telah diakui sebagai salah satu cara yang paling efektif untuk meningkatkan daya saing dan meningkatkan efisiensi operasional, tapi ada banyak praktisi lean yang tidak menyadari bahwa hasil dari penerapan lean dapat diperoleh dengan cepat dengan penggunaan teknologi simulasi.

Gambar 1. Simulasi dapat mengembangkan Lean dengan baik dan cepat

Promodel telah mengembangkan alat khusus yang disesuaikan untuk metode lean, dan dapat membantu mewujudkan potensi penuh dari lean pada seluruh perusahaan. Pada promodel ini, bisa diberi gambaran lean diikuti dengan deskripsi tentang bagaimana simulasi digunakan untuk meningkatkan kinerja lean. Melalui prediksi pemodelan simulasi, waktu untuk implementasi lean sangat berkurang dan bentuk waste (perencanaan operasional yang buruk, optimalisasi sumber daya) menjadi jauh lebih jelas. Simulasi dengan promodel membuat perusahaan bisa menciptakan solusi inovatif untuk menciptakan nilai tambah dan menghilangkan limbah dengan bebas risiko. 

1.2. Tinjauan Lean 
Untuk memahami bagaimana simulasi dapat membantu penerapan lean, tentu perlu dipahami dulu konsep berpikir lean. Maka muncul pertanyaan “Apa yang lean dapat lakukan dan apa saja yang dibutuhkan lean untuk mencapai tujuannya”. Bagaimana proses menjadi perusahaan lean dan apa arti dari perusahaan lean? Semua pertanyaan ini harus dijawab untuk mendapatkan gambaran yang memadai, untuk mengetahui apapun tentang lean. Berikut ini akan akan diberikan gambaran tentang lean, dan bagaimana simulasi digunakan untuk membantu mewujudkan potensi penuh dari lean. 

The Lean Enterprise Institute mendefinisikan lean sebagai suatu prinsip, praktek dan alat yang digunakan menciptakan nilai yang tepat untuk pelanggan dengan kualitas yang lebih tinggi dan cacat lebih sedikit. Semua itu juga didapat dengan mengurangi tenaga manusia, mengurangi ruang, mengurangi modal, mengurangi waktu kerja dari pada sistem industri tradisional. Tujuan utama dari lean mengembangkan proses yang bebas dari waste. Pemborosan (waste) atau muda didefinisikan oleh Shoichiro Toyoda pendiri Toyota sebagai sesuatu yang tidak memberi nilai tambah kepada produk. Dalam industri jasa, ini ditunjukkan dengan sesuatu yang tidak memberikan nilai kepada layanan jasa pada perusahaan jasa. Taiichi Ohno, pelopor Toyota Production System (TPS) telah mengidentifikasi tujuh bentuk dari waste di bidang manufaktur, dan ini juga bisa berlaku untuk industri jasa: 
  • Over produksi 
  • Idle time : menunggu bahan, peralatan, personil atau informasi 
  • Transportasi : gerakan yang tidak perlu 
  • Kegiatan tanpa nilai tambah: kegiatan tidak penting yang tidak memberi nilai pada produk dan jasa 
  • Kelebihan persediaan: terjadi karena kelebihan produksi 
  • Waste of motion : gerakan dalam proses yang tidak memberi nilai tambah pada produk 
  • Produk cacat 
Manfaat menggunakan lean manufacturing:
  • Mengurangi waktu siklus 
  • Mengurangi work in process (WIP) 
  • Mengurangi biaya 
  • Meningkatkan pemanfaatan sumber daya 
  • Memudahkan penjadwalan 
  • Aliran proses lebih efisien 
  • Mengurangi area produksi (ruang) 
  • Meningkatkan kualitas 
  • Meningkatkan moral tenaga kerja 
Lean thinking menurut James P. Womack dan Daniel T. Jones, ada lima yaitu : 
  • Tentukan nilai, menentukan apa yang pelanggan nilai dan inginkan dalam sebuah produk atau jasa seperti dalam hal fitur, fungsi, pengiriman, pelayanan dan lain sebagainya.
  • Tentukan value stream, mengidentifikasi proses atau urutan dari langkah penyediaan produk dan layanan secara efisien dan efektif. 
  • Aliran dari produk dan pelayanan, merampingkan proses sehingga setiap langkah proses lebih terpadu, ganti batch dan antrian dengan aliran tunggal. 
  • Sistem tarik, membuat atau memberikan hanya apa yang diinginkan pelanggan. 
  • Mengejar kesempurnaan, terus berusaha mengurangi waktu, ruang, biaya dan cacat dan menawarkan produk yang sesuai dengan keinginan pelanggan. 
1.3. Alat dan Teknik Lean 
Ada banyak alat bantu dan teknik untuk menciptakan proses lean, termasuk yang dijelaskan di bawah ini. Alat dan teknik di bawah tidak hanya terbatas pada proses manufaktur tetapi dapat juga digunakan dalam pelayanan proses. 
  • Value Streaming Mapping (VSM) : digunakan untuk visualisasi statis, menganalisa dan meningkatkan proses serta aliran informasi. 
  • Laporan A3: digunakan untuk mendefinisi masalah, mengidentifikasi solusi dan mengembangkan, mendokumentasikan, mengimplementasikan rencana kegiatan perbaikan proses. 
  • Kanban produksi : digunakan untuk mengatur produksi dan pergerakan aliran produksi, kanban dapat menghilangkan overproduksi karena menggunakan sistem tarik. 
  • Diagram Alir : tata letak yang menggambarkan aliran fisik pekerjaan (bahan dan orang), menghilangkan gerakan yang tidak perlu dalam aliran kerja tersebut. 
  • Sel Kerja : sebuah pengaturan streamline (biasanya dalam bentuk U). 
  • 5S : sebuah metode sistematis untuk mengatur tempat kerja, menghilangkan cacat dan gerakan yang tidak berguna. 
  • Quick Changeover : metode untuk mengurangi waktu set up operasi, dengan ukuran batch yang lebih kecil, dapat menghilangkan waktu tunggu dan over produksi. 
  • Total Productive Maintenance (TPM) : sistematis untuk kegiatan pemeliharaan yang dapat meminimalkan gangguan kerja, menekankan keterlibatan semua karyawan dalam kegiatan TPM (preventif) dan mengurangi idle time. 
  • Kontrol visual : pemanfaatan sinyal visual untuk menghilangkan overproduksi dan waktu menunggu. 
  • Poka Yoke (pemeriksaan kesalahan): membuat proses operasi sedemikian rupa sehingga proses hanya bisa jalan apabila dilakukan dengan cara benar, apabila terjadi kesalahan, proses otomatis terhenti sehingga produk cacat dapat dicegah. 
  • Pelatihan : dengan adanya pelatihan, karyawan dapat menjalankan berbagai fungsi kerja lebih fleksibel, sehingga operator dapat menghilangkan idle time nya. 
Tools pada lean di atas harus digunakan secara sistematis, dengan cara mengidentifikasi waste yang paling merugikan dalam sistem dan baru ditetapkan solusi yang terbaik untuk menghilangkan waste. Lean tidak hanya menguntungkan jika diterapkan pada pada proses operasi, keuntungan lebih besar akan didapat jika lean diterapkan pada perusahaan secara menyeluruh. Lean merupakan sebuah budaya yang dimulai dari atas dan menembus ke divisi paling bawah. Sebuah perusahaan yang ingin berbudaya lean, terlebih dahulu harus menanamkan kesadaran dan intoleransi terhadap waste. 

Ketika kesadaran akan waste menyebar ke seluruh oraganisasi, orang akan secara proaktif mencari perbaikan dan memastikan berada pada jalur tujuan bisnis dan nilai terhadap pelanggan. Sebuah perusahaan lean akan memberikan nilai maksimal kepada para stakeholders dengan konsumsi sumber daya yang tidak berlebihan. Lean pada dasarnya adalah tentang mencapai hasil yang diinginkan dengan limbah minimal. 

2. SIMULASI DAN LEAN 
Dengan pemahaman tentang prinsip dasar lean yang baik di tingkat proses dan perusahaan, maka eksplorasi penerapan simulasi dalam lean dapat dilakukan. Simulasi menyediakan cara yang efektif untuk mencapai tujuan dari lean pada berbagai tingkatan. Pada tingkatan lean manapun, simulasi dapat membantu mencapai potensi penuh dari lean, secara cepat dan lebih baik. 

Contoh skenario penerapan simulasi adalah sebagai berikut : 
“Sebuah produsen membuat tiga model berbeda dari kolam air panas, masing-masing dengan berbagai tuntutan. Semua model memiliki beberapa operasi awal yang sama, tapi kemudian memiliki pipa yang berbeda dan persyaratan perakitan menggunakan campuran yang berbeda. Industrial Engineering pada perusahaan mempelajari dalam workshop lean untuk mengurangi batch produksi sehingga menghasilkan produktivitas yang besar. Setelah membuat perkiraan ukuran batch yang tepat, Industrial Engineering tadi membangun sebuah model simulasi dan menemukan bahwa dengan menggandakan ukuran batch yang bisa mencapai throughput 12% lebih tinggi dari perkiraan awal. Lebih lanjut ditemukan bahwa dengan peningkatan ukuran batch sebenarnya WIP jadi menurun.” 

Analisis ini menghasilkan keuntungan bagi perusahaan, sehingga perusahaan terhindar dari biaya sebesar $100.000. Gambaran di atas merupakan satu contoh bagaimana simulasi telah terbukti efektif dalam perencanaan strategis yang lebih taktis dalam perencanaan operasional. Dalam tahapan lean manapun berada, Promodel bisa membantu mempercepat perjalanan dan menghindari rintangan-rintangan yang tidak terduga.

Proses simulator menyediakan alat yang ideal untuk pengembangan skenario proses alternatif untuk membantu menyoroti inefisiensi operasional saat ini dan melihat bagaimana dapat dieliminasi melalui implementasi lean. Misalnya seorang manajer operasi memiliki masalah dalan mengurangi WIP di wilayah kerjanya, karena takut pada jangka pendek akan menghadapi konsekuensi terhadap kuota. Maka dalam hal ini model simulasi dapat membantu operator melihat persis pengurangan pada WIP agar kuota juga dapat dicapai, sementara pada saat yang sama proses juga menunjukkan perbaikan kinerja, cacat dan waktu siklus dapat dikurangi dengan berkurangnya WIP. 

Promodel simulator adalah alat yang ideal untuk mendapatkan jadwal yang cocok dalam proses produksi. Simulator memberikan tampilan yang realistis pada kebutuhan sumber daya dan waktu untuk berbagai alternatif proyek lean, dan mengidentifikasi jadwal terbaik untuk dipilih. Selanjutnya dengan melakukan analisis “What-If”, terhadap semua keputusan proyek seperti sumber daya yang digunakan, apakah nantinya akan tumpang tindih atau tidak proyek tersebut. Simulator dapat dengan cepat ke prioritas optimal dan penjadwalan proyek lean untuk menghasilkan ROI terbesar dalam waktu terpendek. Berikut fungsi utama simulasi dengan pengembangan portofolio simulator: 
  • Memvisualisasikan informasi mengenai sumber daya dibandingkan dengan kapasitas 
  • Menganalisis bagaimana jadwal alternatif dapat memberi pengaruh baik terhadap hasil yang optimal 
  • Mengoptimalkan proses 
Solusi ini memberikan dasar untuk memprediksi, jumlah dan jenis sumber daya yang diperlukan serta urutan prioritas untuk mencoba memenuhi waktu konsolidasi yang diinginkan. Untuk hal ini juga diberikan sarana untuk bereksperimen dengan skenario konsolidasi dengan strategi berbeda. 

3. SIMULASI DALAM VALUESTREAM MAPPING (VSM) 
VSM menyediakan cara yang efektif untuk menvisualisasikan aliran logis dari kerja dan informasi dalam proses. Gambar 2 menunjukkan contoh VSM dari suatu proses. Perhatikan bahwa aliran material dari kiri ke kanan, sedangkan aliran  informasi dari kanan ke kiri. Idenya adalah tidak hanya memahami urutan aliran material tetapi link informasi yang memicu aliran dan produksi. Dari suatu SCM dengan cepat bisa mendapat gambaran umum dari proses termasuk parameter aktivitas dasar seperti waktu siklus. Setelah VSM dirancang, maka dilakukan analisa di daerah berpotensi waste agar bisa segera dihilangkan. Gambar 3 mengilustrasikan bagaimana tidakan perbaikan diidentifikasi.
Gambar 2. Value-Stream Mapping

Gambar 3. Analisa VSM

Perbaikan diusulkan ke VSM state saat ini untuk digunakan membuat VSM state yang baru untuk kegiatan yang akan datang. Pada gambar 4 diilustrasikan aliran proses yang lebih simpel, pengelasan terisolasi dan proses perakitan telah ditempatkan dalam aliran yang berkesinambungan dalam sel. Setiap proses dalam aliran menarik (sistem tarik) materi dari langkah sebelumnya. Persediaan, hasil dan waktu dikurangi lebih dari 75 persen tanpa mengubah desain produk atau melakukan investasi pada peralatan yang mahal.
Gambar 4. Rancangan VSM Setelah Perbaikan

Kanban 
Salah satu kegunaan efektif simulasi adalah dalam membentuk kontrol kanban. Putaran dari kanban dapat dilihat pada gambar 5, yang perlu diketahui saat membuat kontrol kanban adalah kapan sinyal memberi instruksi mengenai jumlah pemesanan. Kanban harus didasari oleh dua hal yaitu tingkat penggunaan dan waktu pemesanan. 

Gambar 5. Kanban Kontrol

Tingkat penggunaan adalah tingkat dimana barang-barang yang diambil dari penyimpanan dan umumnya didasarkan pada tingkat takt (tingkat permintaan untuk item tersebut). Waktu untuk mengisi permintaan kanban didasarkan pada waktu tunda kumulatif yang terjadi untuk produksi, pengangkutan barang, dansetiap keterlambatan akibat pekerjaan lain yang dilakukan, kegagalan peralatan, tidak tersedianya operator dan lain sebagainya. 

Tentu saja, anda tidak ingin merencanakan sebuah skenario yang buruk, tapi setiap kemungkinan wajar untuk diperhitungkan. Perbaikan yang Sedang Berlangsung Untuk perbaikan yang sedang berlangsung, simulasi akan menjaga proses transformasi lean. Salah satu hambatan besar untuk mempertahankan lean adalah cepat puas pada sistem yang ada sehingga ide perbaikan menjadi tidak ada. Simulasi merangsang untuk berpikir kreatif dan melibatkan perencanaan untuk menemukan bentuk waste yang lain. Jenis waste yang paling merusak adalah waste yang tidak dikenali. 

Dalam fase transformasi lean banyak waste yang muncul ke permukaan dan solusi dapat lebih jelas dilakukan. Dengan mengurangi waktu set up dan mengatur aliran proses dengan sistem tarik, serta menerapkan single flow, WIP dan waktu siklus sangat dapat dikurangi. Ketika sedang merancang work cells atau merampingkan rantai pasok, maka ProModel merupakan solusi yang tepat untuk membantu mencapai proses akhir lean. 

4. KESIMPULAN 
Teknologi simulasi ProModel menyediaakan alat dan layanan yang anda butuhkan untuk memodelkan lean beserta dengan analisa lean itu sendiri. Simulasi akan membantu mencapai semua tingkatan lean pada setiap level organisasi. Termasuk juga tingkat strategis, dan membentuk suatu budaya lean dan memprioritaskan proyek yang lebih taktis. Dengan demikian perencanaan operasional akan lebih mudah dalam mendesain proses yang optimal dengan waktu yang lebih cepat dan hasil yang lebih baik. 

5. DAFTAR PUSTAKA 
  • [1] Mike R. and John S. 1999, Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate Muda, Lean Enterprise. 
  • [2] Taiichi O. 1998, Toyota Production System-Beyond Large Scale Production. Cambridge, MA. 
  • [3] Womack, J.P.and Daniel T. J, 1998. Lean Thinking Free Press. 
  • [4] Womack, J, 2007. The Challenge of BP Transformation, BP Trends. 
  • [5] http://www.lean.org/WhatsLean 
  • [6] http://www.providence.edu/acc/pae/ais/ student/feene/feene.html 
ABSTRACT 
Lean Manufacturing is an approach to make the system efficient using the waste reduction. The approach is conducted by understanding the general picture of the company using the flow of information and materials in the production floor by creating value stream mapping. Lean Manufacturing is not only useful in the production floor; however it can be implemented in various levels of company organization. However the simulation is a totally different discipline which can support applications in other disciplines. Using the simulation, the implementation process of Lean Manufacturing can be conducted precisely and result in more alternative solutions in the production processes. Simulation has many types of tools, of which the most popular one is the Pro Model. The tool tries to illustrate the model from the actual production process by conducting several simulations until the optimum solution can be achieved for the Lean Manufacturing. 

Keywords: Lean Manufacturing, Waste, Value Stream Mapping, Simulation
 

Contoh Contoh Proposal Copyright © 2011-2012 | Powered by Erikson