Penerapan Simulasi Pada Perusahaan Berbasis Lean
1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Dasar pemikiran dari lean
manufacturing adalah berusaha
menghilangkan waste (pemborosan) di
dalam proses, atau dapat juga dikatakan
sebagai suatu konsep perampingan atau
efisiensi. Konsep lean ini dapat
diaplikasikan pada perusahaan manufaktur
maupun jasa, karena pada dasarnya
efisiensi selalu menjadi target yang ingin
dicapai oleh semua perusahaan. Untuk
dapat mengaplikasikan konsep lean, maka
perusahaan harus mampu untuk
mengidentifikasi kebutuhan dari konsumen,
dan apa yang dipentingkan oleh konsumen.
Pendekatan ini merupakan filosofi dasar
untuk mengoptimalkan performansi sistem
manufaktur. Toyota telah melakukan
identifikasi terhadap tujuh jenis aktivitas
utama yang tidak memiliki nilai tambah
dalam bisnis maupun proses manufaktur
antara lain produksi berlebihan, waktu
menunggu, transportasi, persediaan
berlebihan, gerakan yang tidak perlu dan
produk cacat. Seluruh kegiatan itu merupakan pemborosan (waste) yang dapat
memperpanjang production lead time.
Lean sekarang telah diakui sebagai
salah satu cara yang paling efektif untuk
meningkatkan daya saing dan
meningkatkan efisiensi operasional, tapi
ada banyak praktisi lean yang tidak
menyadari bahwa hasil dari penerapan lean
dapat diperoleh dengan cepat dengan
penggunaan teknologi simulasi.
Gambar 1. Simulasi dapat mengembangkan Lean dengan baik dan cepat
Promodel telah mengembangkan alat
khusus yang disesuaikan untuk metode
lean, dan dapat membantu mewujudkan
potensi penuh dari lean pada seluruh
perusahaan. Pada promodel ini, bisa diberi
gambaran lean diikuti dengan deskripsi
tentang bagaimana simulasi digunakan
untuk meningkatkan kinerja lean. Melalui
prediksi pemodelan simulasi, waktu untuk
implementasi lean sangat berkurang dan
bentuk waste (perencanaan operasional
yang buruk, optimalisasi sumber daya)
menjadi jauh lebih jelas. Simulasi dengan
promodel membuat perusahaan bisa
menciptakan solusi inovatif untuk
menciptakan nilai tambah dan
menghilangkan limbah dengan bebas risiko.
1.2. Tinjauan Lean
Untuk memahami bagaimana
simulasi dapat membantu penerapan lean,
tentu perlu dipahami dulu konsep berpikir
lean. Maka muncul pertanyaan “Apa yang
lean dapat lakukan dan apa saja yang
dibutuhkan lean untuk mencapai
tujuannya”. Bagaimana proses menjadi
perusahaan lean dan apa arti dari
perusahaan lean? Semua pertanyaan ini
harus dijawab untuk mendapatkan
gambaran yang memadai, untuk
mengetahui apapun tentang lean. Berikut
ini akan akan diberikan gambaran tentang
lean, dan bagaimana simulasi digunakan
untuk membantu mewujudkan potensi
penuh dari lean.
The Lean Enterprise Institute
mendefinisikan lean sebagai suatu prinsip,
praktek dan alat yang digunakan
menciptakan nilai yang tepat untuk
pelanggan dengan kualitas yang lebih tinggi
dan cacat lebih sedikit. Semua itu juga
didapat dengan mengurangi tenaga
manusia, mengurangi ruang, mengurangi
modal, mengurangi waktu kerja dari pada
sistem industri tradisional. Tujuan utama
dari lean mengembangkan proses yang
bebas dari waste. Pemborosan (waste) atau
muda didefinisikan oleh Shoichiro Toyoda
pendiri Toyota sebagai sesuatu yang tidak
memberi nilai tambah kepada produk.
Dalam industri jasa, ini ditunjukkan dengan
sesuatu yang tidak memberikan nilai
kepada layanan jasa pada perusahaan jasa.
Taiichi Ohno, pelopor Toyota Production
System (TPS) telah mengidentifikasi tujuh
bentuk dari waste di bidang manufaktur,
dan ini juga bisa berlaku untuk industri
jasa:
- Over produksi
- Idle time : menunggu bahan, peralatan, personil atau informasi
- Transportasi : gerakan yang tidak perlu
- Kegiatan tanpa nilai tambah: kegiatan tidak penting yang tidak memberi nilai pada produk dan jasa
- Kelebihan persediaan: terjadi karena kelebihan produksi
- Waste of motion : gerakan dalam proses yang tidak memberi nilai tambah pada produk
- Produk cacat
Manfaat menggunakan lean manufacturing:
- Mengurangi waktu siklus
- Mengurangi work in process (WIP)
- Mengurangi biaya
- Meningkatkan pemanfaatan sumber daya
- Memudahkan penjadwalan
- Aliran proses lebih efisien
- Mengurangi area produksi (ruang)
- Meningkatkan kualitas
- Meningkatkan moral tenaga kerja
Lean thinking menurut James P. Womack
dan Daniel T. Jones, ada lima yaitu :
- Tentukan nilai, menentukan apa yang pelanggan nilai dan inginkan dalam sebuah produk atau jasa seperti dalam hal fitur, fungsi, pengiriman, pelayanan dan lain sebagainya.
- Tentukan value stream, mengidentifikasi proses atau urutan dari langkah penyediaan produk dan layanan secara efisien dan efektif.
- Aliran dari produk dan pelayanan, merampingkan proses sehingga setiap langkah proses lebih terpadu, ganti batch dan antrian dengan aliran tunggal.
- Sistem tarik, membuat atau memberikan hanya apa yang diinginkan pelanggan.
- Mengejar kesempurnaan, terus berusaha mengurangi waktu, ruang, biaya dan cacat dan menawarkan produk yang sesuai dengan keinginan pelanggan.
1.3. Alat dan Teknik Lean
Ada banyak alat bantu dan teknik
untuk menciptakan proses lean, termasuk
yang dijelaskan di bawah ini. Alat dan
teknik di bawah tidak hanya terbatas pada
proses manufaktur tetapi dapat juga
digunakan dalam pelayanan proses.
- Value Streaming Mapping (VSM) : digunakan untuk visualisasi statis, menganalisa dan meningkatkan proses serta aliran informasi.
- Laporan A3: digunakan untuk mendefinisi masalah, mengidentifikasi solusi dan mengembangkan, mendokumentasikan, mengimplementasikan rencana kegiatan perbaikan proses.
- Kanban produksi : digunakan untuk mengatur produksi dan pergerakan aliran produksi, kanban dapat menghilangkan overproduksi karena menggunakan sistem tarik.
- Diagram Alir : tata letak yang menggambarkan aliran fisik pekerjaan (bahan dan orang), menghilangkan gerakan yang tidak perlu dalam aliran kerja tersebut.
- Sel Kerja : sebuah pengaturan streamline (biasanya dalam bentuk U).
- 5S : sebuah metode sistematis untuk mengatur tempat kerja, menghilangkan cacat dan gerakan yang tidak berguna.
- Quick Changeover : metode untuk mengurangi waktu set up operasi, dengan ukuran batch yang lebih kecil, dapat menghilangkan waktu tunggu dan over produksi.
- Total Productive Maintenance (TPM) : sistematis untuk kegiatan pemeliharaan yang dapat meminimalkan gangguan kerja, menekankan keterlibatan semua karyawan dalam kegiatan TPM (preventif) dan mengurangi idle time.
- Kontrol visual : pemanfaatan sinyal visual untuk menghilangkan overproduksi dan waktu menunggu.
- Poka Yoke (pemeriksaan kesalahan): membuat proses operasi sedemikian rupa sehingga proses hanya bisa jalan apabila dilakukan dengan cara benar, apabila terjadi kesalahan, proses otomatis terhenti sehingga produk cacat dapat dicegah.
- Pelatihan : dengan adanya pelatihan, karyawan dapat menjalankan berbagai fungsi kerja lebih fleksibel, sehingga operator dapat menghilangkan idle time nya.
Ketika kesadaran akan waste menyebar ke
seluruh oraganisasi, orang akan secara
proaktif mencari perbaikan dan memastikan
berada pada jalur tujuan bisnis dan nilai
terhadap pelanggan. Sebuah perusahaan
lean akan memberikan nilai maksimal
kepada para stakeholders dengan konsumsi
sumber daya yang tidak berlebihan. Lean
pada dasarnya adalah tentang mencapai
hasil yang diinginkan dengan limbah
minimal.
2. SIMULASI DAN LEAN
Dengan pemahaman tentang prinsip
dasar lean yang baik di tingkat proses dan
perusahaan, maka eksplorasi penerapan
simulasi dalam lean dapat dilakukan.
Simulasi menyediakan cara yang efektif
untuk mencapai tujuan dari lean pada
berbagai tingkatan. Pada tingkatan lean
manapun, simulasi dapat membantu
mencapai potensi penuh dari lean, secara
cepat dan lebih baik.
Contoh skenario penerapan simulasi
adalah sebagai berikut :
“Sebuah produsen membuat tiga
model berbeda dari kolam air panas,
masing-masing dengan berbagai tuntutan.
Semua model memiliki beberapa operasi
awal yang sama, tapi kemudian memiliki
pipa yang berbeda dan persyaratan
perakitan menggunakan campuran yang
berbeda. Industrial Engineering pada
perusahaan mempelajari dalam workshop
lean untuk mengurangi batch produksi
sehingga menghasilkan produktivitas yang
besar. Setelah membuat perkiraan ukuran
batch yang tepat, Industrial Engineering
tadi membangun sebuah model simulasi
dan menemukan bahwa dengan
menggandakan ukuran batch yang bisa
mencapai throughput 12% lebih tinggi dari
perkiraan awal. Lebih lanjut ditemukan
bahwa dengan peningkatan ukuran batch
sebenarnya WIP jadi menurun.”
Analisis ini menghasilkan
keuntungan bagi perusahaan, sehingga
perusahaan terhindar dari biaya sebesar
$100.000. Gambaran di atas merupakan
satu contoh bagaimana simulasi telah
terbukti efektif dalam perencanaan strategis
yang lebih taktis dalam perencanaan
operasional. Dalam tahapan lean manapun
berada, Promodel bisa membantu
mempercepat perjalanan dan menghindari
rintangan-rintangan yang tidak terduga.
Proses simulator menyediakan alat
yang ideal untuk pengembangan skenario
proses alternatif untuk membantu
menyoroti inefisiensi operasional saat ini
dan melihat bagaimana dapat dieliminasi
melalui implementasi lean. Misalnya
seorang manajer operasi memiliki masalah
dalan mengurangi WIP di wilayah kerjanya,
karena takut pada jangka pendek akan
menghadapi konsekuensi terhadap kuota.
Maka dalam hal ini model simulasi dapat
membantu operator melihat persis
pengurangan pada WIP agar kuota juga
dapat dicapai, sementara pada saat yang
sama proses juga menunjukkan perbaikan
kinerja, cacat dan waktu siklus dapat
dikurangi dengan berkurangnya WIP.
Promodel simulator adalah alat yang
ideal untuk mendapatkan jadwal yang
cocok dalam proses produksi. Simulator
memberikan tampilan yang realistis pada
kebutuhan sumber daya dan waktu untuk
berbagai alternatif proyek lean, dan
mengidentifikasi jadwal terbaik untuk
dipilih. Selanjutnya dengan melakukan
analisis “What-If”, terhadap semua
keputusan proyek seperti sumber daya yang
digunakan, apakah nantinya akan tumpang
tindih atau tidak proyek tersebut. Simulator
dapat dengan cepat ke prioritas optimal dan
penjadwalan proyek lean untuk
menghasilkan ROI terbesar dalam waktu
terpendek. Berikut fungsi utama simulasi
dengan pengembangan portofolio
simulator:
- Memvisualisasikan informasi mengenai sumber daya dibandingkan dengan kapasitas
- Menganalisis bagaimana jadwal alternatif dapat memberi pengaruh baik terhadap hasil yang optimal
- Mengoptimalkan proses
Solusi ini memberikan dasar untuk
memprediksi, jumlah dan jenis sumber daya
yang diperlukan serta urutan prioritas untuk
mencoba memenuhi waktu konsolidasi
yang diinginkan. Untuk hal ini juga
diberikan sarana untuk bereksperimen
dengan skenario konsolidasi dengan strategi
berbeda.
3. SIMULASI DALAM VALUESTREAM
MAPPING (VSM)
VSM menyediakan cara yang efektif
untuk menvisualisasikan aliran logis dari
kerja dan informasi dalam proses. Gambar 2 menunjukkan contoh VSM dari suatu
proses. Perhatikan bahwa aliran material
dari kiri ke kanan, sedangkan aliran informasi dari kanan ke kiri. Idenya adalah
tidak hanya memahami urutan aliran
material tetapi link informasi yang memicu
aliran dan produksi. Dari suatu SCM
dengan cepat bisa mendapat gambaran
umum dari proses termasuk parameter
aktivitas dasar seperti waktu siklus. Setelah
VSM dirancang, maka dilakukan analisa di
daerah berpotensi waste agar bisa segera
dihilangkan. Gambar 3 mengilustrasikan
bagaimana tidakan perbaikan diidentifikasi.
Gambar 2. Value-Stream Mapping
Gambar 3. Analisa VSM
Perbaikan diusulkan ke VSM state
saat ini untuk digunakan membuat VSM
state yang baru untuk kegiatan yang akan
datang. Pada gambar 4 diilustrasikan aliran
proses yang lebih simpel, pengelasan
terisolasi dan proses perakitan telah
ditempatkan dalam aliran yang
berkesinambungan dalam sel. Setiap proses
dalam aliran menarik (sistem tarik) materi
dari langkah sebelumnya. Persediaan, hasil
dan waktu dikurangi lebih dari 75 persen
tanpa mengubah desain produk atau
melakukan investasi pada peralatan yang
mahal.
Gambar 4. Rancangan VSM Setelah Perbaikan
Kanban
Salah satu kegunaan efektif
simulasi adalah dalam membentuk kontrol
kanban. Putaran dari kanban dapat dilihat
pada gambar 5, yang perlu diketahui saat
membuat kontrol kanban adalah kapan
sinyal memberi instruksi mengenai jumlah
pemesanan. Kanban harus didasari oleh dua
hal yaitu tingkat penggunaan dan waktu
pemesanan.
Gambar 5. Kanban Kontrol
Tingkat penggunaan adalah tingkat
dimana barang-barang yang diambil dari
penyimpanan dan umumnya didasarkan
pada tingkat takt (tingkat permintaan untuk
item tersebut). Waktu untuk mengisi
permintaan kanban didasarkan pada waktu
tunda kumulatif yang terjadi untuk
produksi, pengangkutan barang, dansetiap
keterlambatan akibat pekerjaan lain yang
dilakukan, kegagalan peralatan, tidak
tersedianya operator dan lain sebagainya.
Tentu saja, anda tidak ingin merencanakan
sebuah skenario yang buruk, tapi setiap
kemungkinan wajar untuk diperhitungkan.
Perbaikan yang Sedang Berlangsung
Untuk perbaikan yang sedang
berlangsung, simulasi akan menjaga proses
transformasi lean. Salah satu hambatan
besar untuk mempertahankan lean adalah
cepat puas pada sistem yang ada sehingga
ide perbaikan menjadi tidak ada. Simulasi
merangsang untuk berpikir kreatif dan
melibatkan perencanaan untuk menemukan
bentuk waste yang lain. Jenis waste yang
paling merusak adalah waste yang tidak
dikenali.
Dalam fase transformasi lean
banyak waste yang muncul ke permukaan
dan solusi dapat lebih jelas dilakukan.
Dengan mengurangi waktu set up dan
mengatur aliran proses dengan sistem tarik,
serta menerapkan single flow, WIP dan
waktu siklus sangat dapat dikurangi. Ketika
sedang merancang work cells atau
merampingkan rantai pasok, maka
ProModel merupakan solusi yang tepat
untuk membantu mencapai proses akhir
lean.
4. KESIMPULAN
Teknologi simulasi ProModel
menyediaakan alat dan layanan yang anda
butuhkan untuk memodelkan lean beserta
dengan analisa lean itu sendiri. Simulasi
akan membantu mencapai semua tingkatan
lean pada setiap level organisasi. Termasuk
juga tingkat strategis, dan membentuk suatu
budaya lean dan memprioritaskan proyek
yang lebih taktis. Dengan demikian
perencanaan operasional akan lebih mudah
dalam mendesain proses yang optimal
dengan waktu yang lebih cepat dan hasil
yang lebih baik.
5. DAFTAR PUSTAKA
- [1] Mike R. and John S. 1999, Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate Muda, Lean Enterprise.
- [2] Taiichi O. 1998, Toyota Production System-Beyond Large Scale Production. Cambridge, MA.
- [3] Womack, J.P.and Daniel T. J, 1998. Lean Thinking Free Press.
- [4] Womack, J, 2007. The Challenge of BP Transformation, BP Trends.
- [5] http://www.lean.org/WhatsLean
- [6] http://www.providence.edu/acc/pae/ais/ student/feene/feene.html
ABSTRACT
Lean Manufacturing is an approach to make the system efficient using the waste
reduction. The approach is conducted by understanding the general picture of the company
using the flow of information and materials in the production floor by creating value stream
mapping. Lean Manufacturing is not only useful in the production floor; however it can be
implemented in various levels of company organization. However the simulation is a totally
different discipline which can support applications in other disciplines. Using the simulation,
the implementation process of Lean Manufacturing can be conducted precisely and result in
more alternative solutions in the production processes. Simulation has many types of tools, of
which the most popular one is the Pro Model. The tool tries to illustrate the model from the
actual production process by conducting several simulations until the optimum solution can be
achieved for the Lean Manufacturing.
Keywords: Lean Manufacturing, Waste, Value Stream Mapping, Simulation
